冲压产品常见问题及改善措施
1.毛刺
产生原因：冲孔间隙过大，过小或不均匀;模具边缘变钝。凸、凹模因长期振动冲击而改变中心线，且轴不重合，造成单面毛刺；冲裁力不足。
改善措施：合理的模具精度设计、加工和装配；选择合理的模具材料并在固定的时间固定刀刃;保证冲头和凹模的加工精度和装配质量，保证冲头的垂直度，承受横向压力和整个冲模的刚度；安装凸模时必须确保凸模的正确间隙，并使凸模固定板上的凸模牢固安装，上下模的末端必须与印刷机的工作台平行。要求压力机刚度好，弹性变形小，轨道精度高，垫片与滑块平行度高。要求压机具有足够的冲压力。
2.翘曲变形
产生原因：作用力和反作用力不会在一条线上产生力矩。（如冲头与模具间隙过大，模具边缘有倒锥度，或顶出器与工件接触面积过小，产生翘曲变形）
改善措施：冲压间隙应合理;产品冲压尽可能均匀受力；在模具结构中，压板（或托盘板）应与压板平面接触增加并具有一定的压力;检查模具的边缘，如果发现有反向锥度，则必须对模具边缘进行适当的修复和整合。当冲裁件形状复杂，内孔剪切力不均匀时，冲压力不均匀增加，冲裁前对带材进行压制，或采用高精度压力机进行冲裁。冲裁前应对板材进行平整处理，如果不能消除翘曲变形，则可通过矫直模具对冲裁工件进行再次平整。定期清除模腔内的污垢，润滑薄板材料表面，并在模具结构中提供油气孔。
3.零件弯曲时尺寸形状不合格
发生原因：物质反弹
减少回弹的措施：选择弹性模量大、屈服点小的冲压材料。增加校正过程并使用校正的弯曲而不是自由弯曲;材料应在弯曲前退火，以便冷硬化材料在弯曲前软化。如果冲压过程中发生形状变形，难以消除，则应更换或修整凸模和凹模的斜率，凸模间隙等于最小材料厚度。
增加模具与工件之间的接触面积，减小冲床与工件之间的接触面积。使用“过度修正”的方法来减少反弹的影响。
变位机磨损变形
变形原因，使带钢定位不准，有必要更换新的变位机。
改善措施：在无导引弯曲模式下，在压机上调整时，压机滑块下死点的位置没有适当调整，弯曲部位的形状和大小不合格。模具的冲压装置失效或根本不起压制材料的作用，因此有必要调整冲压力或更换压力弹簧，使其正常工作。
4.弯曲部分出现裂缝
产生原因：毛边大，方向不合理（毛边会引起区域应力集中）；变形大、弯曲半径小；产品的胚部有裂纹。
改善措施：减少弯曲区域内毛刺和毛刺的侧面;弯曲工件时，最好使弯曲方向与材料的纤维方向（轧制方向）垂直。尽可能增加圆角的半径；在弯曲时，大型弯曲件应涂上润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦力。在测试原材料时消除破裂的材料。
